Augmenter l'efficacité et diminuer les déchets
Le but de JIT
La commande de stocks en fonction des besoins signifie que l'entreprise ne détient aucun stock de sécurité et qu'elle fonctionne avec des niveaux de stocks toujours bas.
Cette stratégie aide les entreprises à réduire leurs coûts de stockage , à accroître leur efficacité et à réduire le gaspillage. JIT exige des fabricants d'être très précis dans les prévisions de la demande de leurs produits.
La gestion des stocks en juste-à-temps est une stratégie positive de gestion des stocks qui réduit les coûts, bien qu'elle puisse aussi entraîner des ruptures de stock. L'objectif de JIT est d'améliorer le retour sur investissement d'une entreprise en réduisant les coûts non essentiels.
Certains systèmes concurrents de gestion des stocks existent, y compris la fabrication à cycle court (SCM), la fabrication à flux continu (CFM) et la fabrication à flux de demande (DFM).
Le système d'inventaire JIT représente un changement par rapport à l'ancienne stratégie «juste au cas», dans laquelle les producteurs stockaient beaucoup plus de stocks et de matières premières, au cas où ils auraient besoin de produire plus d'unités en raison d'une demande plus élevée.
Histoire de la Technique
La technique de gestion est originaire du Japon et est souvent attribuée à Toyota.
Cependant, beaucoup pensent que les chantiers navals japonais ont été les premiers à développer et à mettre en œuvre avec succès cette approche. Ses origines sont considérées comme triples: le manque d'argent de l'après-guerre au Japon, le manque d'espace pour les grandes usines et l'inventaire et le manque de ressources naturelles au Japon. Ainsi, les Japonais «se penchèrent» sur leurs processus, et JIT était né.
Les nouvelles sur le processus et le succès du JIT / TPS ont atteint les côtes occidentales en 1977 avec des implémentations aux États-Unis et dans d'autres pays développés à partir de 1980.
Avantages du système
JIT offre des avantages tels que permettre aux fabricants de limiter la production et de passer rapidement et facilement à de nouveaux produits si nécessaire. Les entreprises utilisant JIT n'ont plus besoin de conserver une grande surface d'entrepôt pour stocker leurs stocks. Une entreprise n'a plus besoin non plus de dépenser de grosses sommes d'argent pour la production de matières premières, car elle ne commande que ce dont elle a besoin, ce qui libère des flux de trésorerie pour d'autres usages.
La stratégie utilisée chez Toyota
Toyota a commencé à utiliser les contrôles d'inventaire JIT dans les années 1970 et a mis plus de 15 ans à perfectionner son processus. Toyota envoie des commandes pour l'achat de pièces de production uniquement lorsqu'il reçoit de nouvelles commandes de la part des clients.
La fabrication de Toyota et de JIT sera un succès tant que l'entreprise maintiendra un taux de production constant, avec une fabrication de haute qualité et aucune panne de machine à l'usine qui pourrait retarder la production. De plus, il a besoin de fournisseurs fiables qui peuvent toujours livrer des pièces rapidement, et la capacité d'assembler efficacement des machines qui assemblent ses véhicules.
Riques potentiels
Les inventaires JIT peuvent entraîner des perturbations dans la chaîne d'approvisionnement .
Il suffit d'un fournisseur de matières premières qui subit une panne et qui ne peut pas livrer les marchandises à temps pour mettre fin à tout le processus de production d'un fabricant. Une commande d'un client pour des biens qui surpassent les attentes prévues de l'entreprise peut entraîner des pénuries de pièces qui retardent la livraison des produits finis à tous les clients.
Un exemple de perturbation
En 1997, un incendie survenu dans une usine de pièces de frein appartenant à la société Aisin a détruit sa capacité à produire une pièce de soupape P pour les véhicules Toyota. Aisin était le seul fournisseur de cette pièce pour Toyota, et l'entreprise a dû fermer la production pendant plusieurs semaines. En raison des niveaux d'inventaire JIT de Toyota, il manquait de pièces de soupapes P après seulement une journée.
Un incendie dans l'entreprise qui était le seul fournisseur de la pièce à Toyota et le fait que l'usine a été fermée pendant des semaines aurait pu dévaster la chaîne d'approvisionnement de Toyota.
Heureusement, l'un des fournisseurs d'Aisin a pu rééquiper et commencer à fabriquer les soupapes P nécessaires après seulement deux jours.
Néanmoins, l'incendie a coûté à Toyota près de 15 milliards de dollars en pertes de revenus et 70 000 voitures. Le problème a également touché d'autres fournisseurs pour Toyota. Certains fournisseurs ont dû fermer leurs portes parce que le constructeur automobile n'avait pas besoin de leurs pièces pour remplir les voitures sur la chaîne de montage.